生産技術センターは、三菱電機の各製作所が抱える「生産に関する様々な課題」を解決する専門部隊です。 「改善スペシャリスト」として、三菱電機の全事業に対峙します。 全社の生産技術部門を集約しているからこそ、事業領域を超えた技術転用も可能。 幅広い知見を武器に現場の課題を抽出し、製作所のエンジニアと議論を交わしながら、ともにその解決を図ります。
日々、生産性向上に挑むエンジニアに、生の声を聞きました。
  • 有川 真明(右)
    PROFILE
    三菱電機のグローバルな勤務環境に魅力を感じ、2001年中途入社。
    前職で培った国内外の工場での生産技術経験を活かし、Just in Time(JIT)改善活動の推進役を担う。
    2015年より、現職のモノづくり革新推進部長。
  • 野末 勝(中央)
    PROFILE
    1997年新卒入社。
    国内外の工場で半導体のプロセスエンジニアリングに携わる。
    関連会社への転籍、再入社を経て、現在は品質作り込み技術推進部グループマネージャー。
  • 國分 喜三郎(左)
    PROFILE
    2010年中途入社。
    前職で自動車部品の生産技術を経験。生産技術のスペシャリストからなる稀有な組織体制と、
    希望すれば多様な製品に携われる成長環境に魅力を感じて三菱電機に入社。

幅広くモノづくりを学び、生産技術のスペシャリストを目指せる。

國分:
グループの全事業の生産技術を一手に担う「生産技術センター」があること。それこそが、三菱電機の強みであり、魅力でもあります。生産技術センターには、モノづくりに関するあらゆるノウハウと、豊富な知識を有する生産技術のスペシャリストが集結。ときには異なる事業の知見を活用しながら、各製作所の課題解決にあたっています。製品や分野にとらわれることなく幅広くモノづくりを学び、生産技術の道を極めたい私にとってはこれ以上にない環境です。
私は現在、昇降機の開発を担当。「世界の三菱昇降機のマザー工場」である稲沢製作所と生産技術センターを往復しながら、モノづくりの革新に挑んでいます。“現場に行き”、“現場を見て”、“現場の人とモノづくりに取り組む”という三菱電機独自の「三現主義」が実現できています。また2015年には海外OJTでタイ工場へ赴任。海外市場向け昇降機の量産ラインの立ち上げに関わりました。日本と同等の品質を実現するために、私が取った行動は出家。髪と眉毛を剃り、お坊さんになったことで現地スタッフとの距離が一気に縮まり、国を越え一丸となってモノづくりに取り組めるようになったのは、良い思い出です。

現場に入り込み、意識レベルからモノづくりを変えていく。

有川:
一口に生産技術と言っても、それぞれの担当領域は様々。例えば、國分は量産工程に特化した量産化技術推進部に所属。私は2007年に発足したモノづくり革新推進部に所属しており、グループ全体におけるQCD(Quality:品質、Cost:費用、Delivery:納期)の改善活動に取り組んでいます。
社内コンサルタントとして課題に対する解決策を提示するだけではなく、JITをはじめとする改善活動を現場に落とし込むのも、私たちの重要な仕事の一つ。ときには自主的に改善活動が行われるようになるまで現場に張り付き、活動の指揮を執ることもあります。今までのやり方を変えるわけですから、当然一筋縄にはいきません。一つのプロジェクトに平均2年程度の期間を要します。「面積生産性が30%アップした」「赤字だった工場が黒字化した」大変ではあるものの、そういった成果が出たときのやりがいや達成感は格別です。

部署の垣根を越えた精鋭チームで、モノづくりの改善に挑む。

野末:
私は現在、QCDの中でQ(Quality:品質)に特化する品質作り込み技術推進部に所属しています。①工場での製造品質改善②社外購入品・外注品の品質改善③当社製品に品質不具合が発生した場合の原因究明と対策の支援の3つがミッションです。有川の所属するモノづくり革新推進部をはじめとする各部署との関わりも深く、互いに協力しながら品質の底上げ、およびモノづくり全体の革新に取り組むことも少なくありません。
例えば、こんなケースがありました。ある製作所で社会インフラ向け製品の量産ラインを立ち上げたときのことです。その製作所の従来生産量数の数百倍の規模を目指す大型プロジェクトでした。かねてから品質に定評のある製作所でしたが、過去例のない量産数で品質の担保に苦戦。その原因は現場や技術者の品質に対する意識にありました。彼らがこれまで手掛けてきたのは、万が一不具合があっても手直しができるものでした。しかし、今回は月間数十万台もの大量生産が必要な上、中間製品であったため、当然ながらミスは許されず、不良品が一度世に出れば深刻な問題になることが予想されました。そこで私たち生産技術センターから約10名のプロジェクト体制を組み、現場へ。品質に対する考え方から改善に取り組みました。あれから2年。現在では累計で500万台を出荷。現場の意識も変わり、工場自体が見違えるように変化しました。

各分野の知識・技術を集結し、モノづくりの世界をリードしていく。

有川:
以前は部門単位で改善活動に取り組んでいましたが、最近では野末の事例のように部門の垣根を越えたプロジェクトが多くなってきています。また、多くの実績を重ねたことによって、各製作所に私たちの存在が浸透。いたるところから改善依頼の声がかかるようになってきました。信頼と期待を寄せてもらえるのは嬉しいですし、様々な製作所に赴き社内のコア技術に触れられることは技術者としても喜びです。ある製作所での成功事例を、別の製作所の課題解決に活かすなど、我々にとっても学びの場となっています。
しかしながら、生産技術センターはまだまだ発展途上の組織です。お客様のニーズが変化する中で、私たちに求められることも日々変化していきます。また、今後は海外での活動にも、より積極的に取り組んでいかなければなりません。課題は山積みですが、だからこそ面白い。私たちとともにモノづくりの底上げを実現しませんか。